Las empresas de proceso continuo se caracterizan por un uso intensivo de maquinaria, disponer de operarios con funciones de operación y supervisión fundamentalmente y por tener unos desperdicios centrados en las averías, los cambios de referencia, las limpiezas, etc.
Para mejorar la competitividad en este tipo de empresas, es imprescindible mejorar la eficiencia con que trabajan las máquinas e incrementar la productividad de las personas.
En general los pasos a seguir serán los siguientes:
- Implantación de indicadores (KPI), tales como:
- Eficiencia global y pérdidas asociadas.
- Productividad del personal.
- Mermas de proceso.
- Ratios de consumo.
- MTBF y MTTR.
- Mejora de la organización, orden y limpieza de los puestos de trabajo y de su entorno. Para conseguirlo se aplica la técnica de las 5S.
- Análisis de la polivalencia del personal y sus habilidades de operación, y desarrollo del plan de formación, para la mejora en la capacitación de dicho personal.
- Implantación del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Modulado en función de las características de la empresa, nos va a permitir desarrollar los siguientes aspectos:
- Mejoras Enfocadas, realizadas por equipos multidisciplinares especialmente formados, que buscan la eliminación de pérdidas de todo tipo.
- Mantenimiento Autónomo, centrado en actividades de mantenimiento básico, realizadas por el personal de producción, tales como limpieza, engrase, apriete de pernos, revisión diaria de puntos críticos, etc.
- Mantenimiento Planificado, orientado a mejorar las actividades del mantenimiento correctivo y a la implantación del mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento de Calidad, centrado en los elementos de las máquinas, cuyo deterioro puede afectar a la calidad del producto.
Con TPM se consigue, que las máquinas estén disponibles en cualquier momento, que trabajen a su velocidad nominal y con la calidad deseada.
Si a esto añadimos, una mejor formación y polivalencia del personal y unas condiciones de trabajo óptimas, es seguro que la eficiencia y la productividad aumentarán.
En el proyecto deben intervenir fundamentalmente, los departamentos de producción, mantenimiento, calidad y planificación.
IMPLANTACIÓN LEAN
EMPRESAS MANUFACTURERAS
En empresas intensivas en mano de obra es muy importante establecer unas condiciones de trabajo que permitan la eliminación de los desperdicios provocados por lotes inadecuados, exceso de transportes internos, operaciones mal realizadas, producto con calidad deficiente, personal poco motivado, etc.
El proyecto comienza con un análisis inicial, que permite conocer la situación de partida. Con dicha información, se diseña el proceso productivo futuro, orientado a conseguir los resultados deseados. El análisis se completa con un plan de acción, que servirá de guía en el proceso de transformación.
En general, los proyectos se desarrollan en las siguientes fases, aunque esto puede variar en función de la empresa:
- Mejora de la organización, orden y limpieza de los puestos de trabajo. (Técnica 5S). Formamos al personal teórica y prácticamente y le acompañamos hasta la completa implantación de la técnica.
- Implantación de indicadores (KPI). Analizamos qué indicadores reflejan con mayor exactitud la problemática del cliente y los utilizamos para conocer cómo evolucionan a lo largo del proyecto. Los más significativos hacen mención a la productividad, el plazo de entrega, el nivel de servicio, el nivel de calidad o la polivalencia del personal.
- Implantación de células de trabajo. Agrupamos las actividades con el objeto de mejorar la productividad global de la producción y la gestión del proceso.
- JIT. Establecemos el lote de producción más adecuado a las características del proceso y del producto. Implantamos un flujo tenso que permite reducir los desperdicios y reducir los plazos de fabricación. Optimizamos los stocks de todo tipo, establecemos las rutas internas de suministro, y creamos los mecanismos de aprovisionamiento a través de sistemas kanban.
- Adecuamos la planificación y control de la producción al nuevo sistema.
- Mejoramos la polivalencia del personal adaptándola a las necesidades de flexibilidad propias de empresas Lean.
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Trabajamos la reducción constante del desperdicio a través de Grupos Kaizen.
LEAN
PROJECT MANAGEMENT
Un proyecto es una secuencia de actividades con un principio y un final, cuyo resultado es un producto único. Tiene éxito si cumple las especificaciones del cliente, si se entrega en el plazo acordado y si se realiza con los costes previstos.
Las empresas más competitivas en la gestión de proyectos, utilizan Lean Project Management.
Este modelo de gestión, tiene un doble componente.
El primer componente hace referencia a que deben coordinarse perfectamente todos los procesos que intervienen en la generación de valor del proyecto, desde la iniciación, la planificación, la ejecución, el control y finalmente el cierre de proyecto.
Para ello se utilizan herramientas de coordinación, control y seguimiento de proyectos, basadas en la cadena crítica y en las buenas prácticas del PMI (Project Management Institute). Los proyectos deben fluir a través de la organización de forma coordinada, utilizando para ello la figura del Director de Proyecto.
La ingeniería concurrente, las reuniones de seguimiento o el software de gestión de proyectos son ejemplos de estas herramientas.
El segundo componente guarda una relación directa con el buen hacer en la gestión interna.
Cada departamento, como proveedor interno de los proyectos, debe optimizar su aportación y para ello se implantan las técnicas y herramientas Lean más adecuadas.
· Sistema de indicadores, entre los que son especialmente importantes los que afectan a las desviaciones en plazos o en costes.
· Técnica 5s, empleada especialmente para que las áreas de fabricación y montaje sean seguras y estén organizadas, ordenadas y limpias.
· Sistemas JIT, que garantizan que los materiales están disponibles en la cantidad, lugar y momento precisos.
· Aseguramiento de la calidad mediante técnicas Poka-Yoke, Check-list de avance, etc.
· Grupos de mejora enfocados a la resolución de problemas y la mejora continua.
LEAN
OFFICE
Lean Office es la adaptación de la filosofía Lean a los procesos administrativos, en las empresas industriales o de servicios.
Un proyecto Lean Office mejora la competitividad de una organización, optimizando para ello dichos procesos administrativos.
Los logros que cabe esperar tras la implantación de Lean Office son principalmente de tres tipos:
· Mejoras en el nivel de servicio, debido al incremento en la rapidez de respuesta al cliente interno o externo y la reducción de los errores cometidos.
· Reducciones en los costes, como consecuencia de la utilización de procedimientos optimizados, que reducen las actividades sin valor añadido o desperdicios.
· Mayor implicación y motivación del personal, que redunda en un ambiente de trabajo más creativo y eficiente.
Para llevar a cabo este tipo de proyectos, CDI lleva a cabo una serie de fases, como son:
Evaluación del punto de partida, a través de un análisis del flujo de valor, que permite conocer cómo se desarrollan los procesos en la empresa, en el momento de iniciar el proyecto.
5S, adaptadas a entornos de oficinas, cuyo fin es introducir al personal de la organización en la filosofía Lean y crear una base sólida para el resto del proceso de transformación.
Puesta en marcha de un sistema de indicadores, cuyo fin es monitorizar el correcto funcionamiento del área objeto del proyecto.
Reingeniería de los procesos, buscando los mejores métodos de trabajo y en el que tienen especial importancia las TIC (Tecnologías de la información y la comunicación).
Implantación de metodologías de trabajo ágiles y desarrollo de la polivalencia del personal, con el objetivo de asegurar la máxima flexibilidad de la organización.
Potenciación del trabajo en equipo utilizando herramientas de coordinación interdepartamental, de dirección por objetivos, de comunicación y de desarrollo de los RRHH.
Desarrollo de la mejora continua y los grupos kaizen.
Etc.